Jak twierdzi kierownik projektu Volker Eitrich, celem Audi "było stworzenie obiegu materiałów, a tym samym poddawanie recyklingowi części mieszanych tworzyw sztucznych, które powstają na przykład przy produkcji Audi A7".
Audi drukuje części w 3D
W obecnym projekcie pilotażowym opakowania, które są używane do ochrony wrażliwych komponentów, takich jak głośniki i czujniki, są zbierane i sortowane wg ich rodzaju. Przy pomocy specjalnych urządzeń elementy te są rozdrabniane na granulat i ich suszone. Urządzenie do produkcji filamentu podgrzewa granulat do temperatury 450 stopni, a następnie prasuje go w nici z tworzywa sztucznego, zwane filamentami. Jest to materiał wyjściowy dla drukarek 3D, za pomocą których zespół ekspertów może produkować precyzyjnie dopasowane pomoce robocze do produkcji pojazdów.
Zespół Audi ściśle współpracuje tu z holenderskim start-upem „3devo”, z którego wywodzi się również technologia produkcji filamentów.
- W realizowanym obecnie projekcie pilotażowym oprócz szybkości, ergonomii i bezpieczeństwa, na pierwszy plan wysuwa się również zrównoważony rozwój - mówi Volker Eitrich. - Pierwszym ważnym etapem było techniczne udowodnienie, że proces zasadniczo działa, tzn. że
z dostępnych tworzyw sztucznych możemy produkować filamenty zdatne do druku - dodaje inżynier.
Jérémy Lecoq, koordynator warsztatów PCD (PCD = proces ciągłego doskonalenia), wraz z niewielkim zespołem testuje obecnie zastosowanie tego włókna w różnych środkach pomocniczych i optymalizuje wyniki.
Audi chce być zeroemisyjne
W ramach międzyzakładowego programu ochrony środowiska „Misja: zero”, cztery pierścienie pracują nad tym, by do 2025 roku we wszystkich zakładach osiągnąć produkcję neutralną pod względem bilansu CO2. Oprócz dekarbonizacji, wykorzystania wody i różnorodności biologicznej, jednym z obszarów działania jest efektywna gospodarka zasobami.
